一、先明確 “耐久性下降的根源”（修復(fù)前必做）

不同損傷類型對(duì)應(yīng)不同修復(fù)邏輯，需先通過(guò)檢測(cè)定位問(wèn)題：

表面磨損 / 尺寸衰減：用卡尺、粗糙度儀檢測(cè)磨損量（如軸承座配合面磨損量＞0.1mm 即影響配合），常見(jiàn)于滑動(dòng) / 旋轉(zhuǎn)接觸部位（如齒輪、導(dǎo)軌）；

腐蝕損傷：通過(guò)外觀（點(diǎn)蝕坑、白銹）或渦流檢測(cè)判斷腐蝕深度（如點(diǎn)蝕坑深度＞壁厚 10% 需處理），多見(jiàn)于潮濕 / 酸堿環(huán)境下的鑄件（如海洋設(shè)備部件）；

疲勞損傷：用超聲探傷或磁粉檢測(cè)查找微觀裂紋（長(zhǎng)度＞5mm 需干預(yù)），常見(jiàn)于高頻受力件（如起重機(jī)臂連接件）；

氧化層破壞：表面失去原有光澤，呈現(xiàn)灰暗（氧化膜厚度＜5μm，失去保護(hù)作用）。

二、分類型修復(fù)方案（針對(duì)核心損傷）

1. 表面磨損 / 尺寸恢復(fù)（提升耐磨性）

目標(biāo)：恢復(fù)配合尺寸，形成高硬度耐磨層（硬度＞HV300），適用于齒輪齒面、軸承孔等接觸部位。

方案 1：氬弧堆焊修復(fù)

適用場(chǎng)景：磨損量 0.5-3mm，中低受力件（如殼體法蘭面）。

操作：選用與母材匹配的耐磨焊絲（如 6061 用 ER4043+2% Si，提升耐磨性），小電流（80-120A）分層堆焊（每層厚度≤2mm），避免過(guò)熱導(dǎo)致晶粒粗大；粘土砂型鑄造焊后用立銑刀加工至設(shè)計(jì)尺寸，表面粗糙度 Ra≤1.6μm。

優(yōu)勢(shì)：結(jié)合強(qiáng)度高（＞150MPa），適合受力部位。

方案 2：熱噴涂耐磨涂層

適用場(chǎng)景：磨損量＜1mm，或復(fù)雜曲面（如異形導(dǎo)軌）。

操作：先噴砂（Sa2.5 級(jí)，表面粗糙度 Ra5-10μm）粗化表面，再用等離子噴涂 Al?O?-TiO?陶瓷涂層（厚度 0.3-0.8mm，硬度 HV800-1200），或鎳基合金涂層（如 Ni60，抗咬合性好）；最后精磨至尺寸（公差 IT7）。

優(yōu)勢(shì)：熱影響區(qū)?。ǎ?.1mm），適合薄壁件（厚度＜5mm）。

方案 3：電刷鍍修復(fù)

適用場(chǎng)景：微量磨損（＜0.2mm），高精度配合面（如液壓閥孔）。

操作：用專用鍍液（如鎳 - 鎢合金，硬度 HV600），通過(guò)電刷在磨損區(qū)沉積鍍層，每層厚度≤0.05mm，累計(jì)厚度≤0.2mm（避免鍍層脫落）；鍍后拋光至 Ra0.8μm。

優(yōu)勢(shì)：尺寸精度高（±0.005mm），適合精密件。

2. 腐蝕損傷修復(fù)（提升抗腐蝕性）

目標(biāo)：清除腐蝕產(chǎn)物，形成致密保護(hù)層（耐鹽霧＞500 小時(shí)），適用于潮濕 / 戶外環(huán)境件。

步驟 1：徹底除銹除蝕

用機(jī)械法（鋼絲刷、噴砂）去除表面浮銹，鋁鑄件制作廠家對(duì)深點(diǎn)蝕坑（深度＞0.5mm）用角磨機(jī)打磨至露出新鮮基體，再用 5% 硝酸溶液酸洗 10-15 秒（去除氧化膜），清水沖洗后晾干。

步驟 2：防腐強(qiáng)化處理

陽(yáng)極氧化（適合非受力件）：

6061 等鋁合金可做硬質(zhì)陽(yáng)極氧化，在 15-20℃硫酸電解液中（濃度 15-20%），以 1-2A/dm2 電流密度氧化 20-60 分鐘，形成厚度 10-30μm 的氧化膜（硬度 HV300-500），封孔后耐鹽霧性能提升 3 倍以上。

化學(xué)轉(zhuǎn)化膜（適合復(fù)雜結(jié)構(gòu)）：

對(duì)異形件（如多孔殼體）做鉻酸鹽轉(zhuǎn)化膜（黃色膜）或無(wú)鉻轉(zhuǎn)化膜（環(huán)保型），膜厚 0.5-2μm，提升油漆附著力（結(jié)合力＞5N/cm），作為底漆底層使用。

鍍層防護(hù)（高腐蝕環(huán)境）：

對(duì)海洋設(shè)備件，采用電鍍硬鉻（厚度 5-10μm，耐海水腐蝕）或鋅鎳合金鍍層（耐鹽霧＞1000 小時(shí)），鍍層需覆蓋所有腐蝕區(qū)域（包括拐角、孔內(nèi)）。

3. 疲勞損傷修復(fù)（提升抗斷裂能力）

目標(biāo)：止裂 + 補(bǔ)強(qiáng)，降低應(yīng)力集中（應(yīng)力集中系數(shù) Kt≤1.2），適用于受交變載荷的關(guān)鍵件（如傳動(dòng)軸支架）。

步驟 1：止裂與裂紋清除

對(duì)已發(fā)現(xiàn)的裂紋（長(zhǎng)度 L），先在裂紋末端鉆止裂孔（直徑 d=0.5-0.8L， φ8mm），阻止擴(kuò)展；再用砂輪沿裂紋方向打磨出 “V 型坡口”（角度 60°，深度至裂紋根部）。

步驟 2：補(bǔ)強(qiáng)焊接與應(yīng)力消除

用氬弧焊填充坡口（焊絲與母材匹配，如 7075 用 ER5356），采用 “分段退焊法”（每段長(zhǎng)度＜50mm）減少焊接應(yīng)力；焊后 24 小時(shí)內(nèi)進(jìn)行去應(yīng)力退火（120-150℃保溫 3 小時(shí)），降低殘余應(yīng)力至＜100MPa。

步驟 3：局部強(qiáng)化（可選）

對(duì)高應(yīng)力區(qū)（如焊縫周邊）進(jìn)行噴丸處理（鋼丸直徑 φ0.3-0.5mm，覆蓋率 100%），引入殘余壓應(yīng)力（-50 至 - 100MPa），提升疲勞壽命（延長(zhǎng) 2-3 倍）。

4. 氧化層破壞修復(fù)（恢復(fù)基礎(chǔ)防護(hù)）

適用于非受力、僅表面老化的鑄件（如裝飾件、外殼）：

用 10% 氫氧化鈉溶液常溫浸泡 5-10 分鐘（去除舊氧化膜），清水沖洗后，做普通陽(yáng)極氧化（膜厚 5-10μm）或電泳涂裝（膜厚 20-30μm），工業(yè)翻砂鋁工藝恢復(fù)表面光澤和基礎(chǔ)防腐能力。

三、修復(fù)后的耐久性驗(yàn)證（關(guān)鍵步驟）

性能檢測(cè)：

耐磨件：用磨損試驗(yàn)機(jī)測(cè)試（如滑動(dòng)磨損量≤0.1mm/100 小時(shí)）；

防腐件：進(jìn)行中性鹽霧試驗(yàn)（5% NaCl，35℃，噴霧 240 小時(shí)無(wú)新腐蝕）；

受力件：做疲勞試驗(yàn)（如 10?次循環(huán)無(wú)裂紋）。

尺寸復(fù)檢：用三坐標(biāo)測(cè)量?jī)x確認(rèn)關(guān)鍵尺寸（如配合公差、形位公差）符合圖紙要求（如軸承孔公差 H7）。